之前我们已经介绍过了，今天要介绍的是色标检测方案。
【系统构成】
目前支持色标检测功能的产品有FX5-40SSC-S、FX5-80SSC-S、LD77MS、QD77MS等简易运动控制模块以及运动控制器（本文不作介绍），可以进行2/4/8/16轴的控制，在选型时可以根据系统控制的轴数进行选择。
需要注意的是，FX5-40SSC-S、FX5-80SSC-S支持，所以后面我们要使用到的辅助轴功能可以使用这些指令生成轴，而不需要占用模块实际控制轴数，比如说，FX5-40SSC-S可以控制4个实轴，还可以虚拟4个指令生成轴，所以使用辅助轴功能之后，FX5-40SSC-S还可以控制4个实轴。
但是，LD77MS、QD77MS不支持指令生成轴。比如，QD77MS4项目加盟，可以控制4个实轴，但是如果需要使用辅助轴功能，假设使用一个辅助轴，那么这个辅助轴就占用掉一个实轴轴数了，这个QD77MS4实际上就只能控制3轴了。所以建议选型时选用LD77MS16、QD77MS16，留有裕量以备扩展。
【动作概要】
◾利用旋转切刀将通过传送带恒速传送过来的片材切成设定的长度。切断片材时的切刀圆周速度与传送带速度同步，在此状态下进行切断。
◾为了防止片材长度出现偏差或切断位置偏移色标，检测印刷在片材上的色标，对切刀的切断位置进行补偿。
【控制要点】
Point1：使用通过旋转切刀用凸轮自动生成功能生成的凸轮数据，进行传送带与切刀的同步运转。
Point2：利用色标检测功能检测色标的位置，补偿与基准位置的偏移量。
【各轴的控制内容】
◾传送带轴：恒速控制
◾切刀轴：通过凸轮模式进行与传送带之间的同步控制（单向旋转动作）
【旋转切刀用凸轮自动生成】
通过梯形图设定下述参数， 执行凸轮自动生成请求，则会在指定的凸轮 No.中自动生成旋转切刀用的凸轮模式。
注意：在通过梯形图设定这些参数时，『凸轮自动生成请求』要最后执行，也就是说，先设定好『凸轮自动生成请求』下面的参数，再执行『凸轮自动生成请求』。
【色标位置偏差的补偿】
通过检测前后两个色标信号对应的位置，做减法就可以测量出前后色标之间的实际距离；再与色标之间应有的距离做对比，即可得到材料位置的偏差。
因为有了这个位置的偏差，导致切刀在切的时候会切偏。相当于是，因为传送带（上面的材料）有了位置的偏差，导致了切刀轴与传送带之间产生了同步相位偏差。所以在本方案中，采取的策略是将这个位置的偏差补偿到切刀轴上，通过辅助轴功能对切刀轴与传送带轴之间的同步相位偏差进行补偿。
【色标位置偏差补偿原理】
假设色标之间的间隔是200mm，切刀轴旋转一圈是360degree，则传送带每移动200mm色标，切刀轴要旋转一圈。传送带是输入轴，切刀轴是输出轴，所以这里凸轮轴一周期长度是200mm，凸轮行程量是360degree。
若传送带上材料发生偏移，比如由于材料拉伸，色标间隔变为201mm时，如下图，切刀切断位置会偏移1mm。
输入轴输入200mm，切刀轴旋转一圈；材料拉伸之后，输入轴会输入201mm。那么，如何通过辅助轴功能进行补偿呢？
如下图，主轴与辅助轴的输入经过合成之后作为凸轮轴的输入。如果不使用辅助轴，则主轴输入轴的201mm直接作为凸轮轴的输入。而如果使用辅助轴，则主轴输入轴的输入还需要与辅助轴输入的输入进行合成（叠加）再作为凸轮轴的输入。
因此，我们可以考虑使辅助轴动作-1mm，则与主轴输入合成后输入变为200mm。这样一来，即使传送带移动了201mm，凸轮轴的输入还是200mm，切刀刚好旋转一圈。（材料收缩等情况也可以按照上述过程分析。）
因此，当检测到位置偏差时，将偏差位置通过辅助轴执行，可以实现上述色标位置补偿的效果。
【色标检测的精度】
上述简易运动控制模块的色标检测的精度都是10us。
这个指标并不代表色标信号输入后10us内能捕捉到色标的位置信息，而是一个与被检测材料的运行速度有关的指标。被检测材料的运行速度乘以10us就得到色标检测理论精度。
比如700mm/s的线速度，色标检测理论精度是：
700mm/s×0.000010s=0.007mm
可能会有这样的疑问，检测到色标信号之后，需要锁存伺服电机的位置，而读取该位置也需要时间，当读取到这个位置数据之后，电机已经继续往前走了，它的位置也不再是这个位置数据了。
实际上，这个问题在设计色标检测算法时已经被考虑在内，所以，我们在使用色标检测功能时，无须担心因为通信等引起的延迟。10us的精度就是一个具有可重复性的精度。
初九
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