一、项目背景：
A产品是配电系统的一款低压电器产 品，应用广泛，具备过载长延时和短路瞬 动两段保护功能，主要出口欧美地区。A产品部件组成A产品的电磁系统， 通过软连接、接线板、连接片导电，作用 于双金，实现A产品自动断路的功能。A产品部件焊接在生产过程中面临人 员、场地、设备等瓶颈，主要体现如下：
1.生产流程不合理，生产要素管理分 散；2.设备陈旧焊接方式有几种，影响产品工艺与质量的 提升；3.外部需求持续增长（见图）且季 节性波动大，生产资源配置不足。
二、现状把握：
A产品部件共由7个零件组成，并通过5个焊接工序焊接而成，现作业方式为1人做5个焊点，每个焊 点的工艺参数不同，使用不同的电极，每天需换型5次，在制品堆积量大，每次换型时间有10分钟，换 型时间长。
三、目标设定：
四、原因分析：
五、对策实施：
第1阶段：
第2阶段：
随着A产品部件焊接第一阶段改善工作的全面实施，生产效能得到了一定的提升。但是，从精益思想的要求出发，A产品部件在焊接过程中依然存在以下问题：
1.在制品过多创业项目，影响物流周转；2.各工序之间的周转存在搬运的浪费；3.长时间操作作业强度大，影响生产效率持续提升；4.产品的一致性不能得到有效保证。对此，零部件制造部结合自动化生产技术，对A产品部件的焊接设备实施了新一 轮的改善工作。
六：总结展望：
经济效益计算：
根据第一阶段将1人5道工序通过专业分工、设备工装等优化改善改为1人1道工序以来，减少 配置人数为：原人员配置为43人，改善后人员配置为31人，减少人数12人，共节约人工成本39.54 万元/年；
原需设备45台，改善后需设备数为33台，共节约成本5.36万元/年；场地节约费用为 1.48万元/年；易耗品及能源节省1.11万元；
第一阶段改善共节约47.49万元；
第二阶段将人工作业转为自働化作业，改善前为1人1台设备，改善后由1人维护3台设备，改 善前需31人，改善后2人，节省人数为29人，节省人工成本为128.52万元/年；设备投入增加13.98 万元/年；场地租金费用节省4.27万元/年；低值易耗品节省1.67万元/年；能源耗费增加3.27万元 /年；
第二阶段共节省123.75万元/年；合计：A产品焊接生产第一阶段改善和第二阶段改善每年共节约171.24万元。
改善总结： A产品焊接生产第一阶段改善和第二阶段改善每年共节约171.24万元，随着设备的增加和第 二阶段改善的逐步推广，改善效果更大； 改善过程中，设备的自主创新，并申请多项专利焊接方式有几种，为企业技术研发带来了方向和动力； 将人员从手工劳动中解脱出来，转而从事更有创造性的工作，加速推进改善工作； 人员的生理、心理得到明显改善，愉快工作； 组建了精益管理团队，培训了一批精益管理人员，为后续企业精益管理发挥更大作用。
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